Какая страна является крупным производителем натурального каучука. Страны-лидеры по производству важнейших сельскохозяйственных растений

Несмотря на хорошую конъюнктуру, наши производители каучука все менее заметны на мировом рынке. Чтобы сохранить позиции, им надо срочно модернизировать производство. Денег для этого у них более чем достаточно, однако инвестиционный процесс упирается в дефицит сырья, вызванный сырьевой дуополией и нежеланием развиваться.

Российская промышленность синтетического каучука, наверное, является одной из наиболее конкурентоспособных и успешных частей нашей нефтехимии. Несмотря на то, что производители работают на советских активах, испытывают определенные трудности с сырьем, объемы отгружаемого на экспорт каучука год от года не сокращаются. Более того, ряд предприятий не так давно перешли на выпуск принципиально новой продукции, для которой открыты любые рынки. В других секторах химпрома, например в том же производстве полимеров, ситуация куда менее благоприятная - российские производители с трудом борются с импортом внутри страны и с большим запозданием пытаются реализовать крупные инвестпроекты. Тем не менее, индустрия синтезкаучука стагнирует. На фоне сокращения внутреннего спроса со стороны шинников производители не могут резко увеличить экспорт продукции. Рост цен на каучуки, которые с начала года подорожали примерно на четверть, с лихвой компенсирует производителям недополученную прибыль и позволяет на время забыть о техническом состоянии отрасли, повышении цен на сырье и усиливающихся конкурентах.

Сырьевая дуополия

Синтетический каучук в СССР, пожалуй, был главным продуктом для всей химической промышленности. Дело тут не в стратегических приоритетах (изначально советский каучук шел на оборонные нужды), а в том, что это чуть ли не единственный инновационный продукт нефтехимии, производство которого Страна Советов сумела наладить самостоятельно.

Хотя к концу 1980−х СССР был мировым лидером по производству каучуков, проверку рыночной экономикой отрасль проходила с трудом. Правда, обвального спада производства с последующим массовым закрытием предприятий, как это произошло, например, в индустрии химволокна, удалось избежать. Главная заслуга в этом принадлежит колоссальному технологическому потенциалу, созданному в советское время, часть которого оказалась бесполезной, а часть - более чем востребованной. Если предприятия могли получить доступ к дешевому газовому сырью, то спокойно продавали продукцию за рубеж. Однако именно проблема сырья, как это ни странно, сейчас значится в повестке дня отрасли и сдерживает ее развитие.

Если посмотреть на карту сырьевых потоков российской индустрии синтезкаучука, становится видно, что большая их часть так или иначе исходит от одного предприятия - нефтехимического комбината в Тобольске. Этот гигантский завод перерабатывает в год до трех миллионов тонн ШФЛУ (широкая фракция легких углеводородов - основное сырье нефтехимии, получается на газоперерабатывающих заводах из попутного нефтяного газа). В частности, он является крупнейшим в стране производителем бутадиена и изобутилена - главного сырья для производства каучуков. Тобольский НХК был первым и самым важным из приобретенных «собирателем» «Сибура» Яковом Голдовским активов. Всем, кто хоть немного знаком с отраслью, очевиден факт, что тот, кто контролирует Тобольский НХК, контролирует не только львиную долю индустрии синтезкаучука, но и значимую часть всей российской нефтехимии.

Сейчас под контролем «Сибура» находится производство порядка 60% всего синтетического каучука в России, если отнести к нему также зависящий от холдинга завод в Стерлитамаке. Основным конкурентом на этом рынке для теперь уже бывшей «дочки» «Газпрома» является «Нижнекамскнефтехим». На эти две компании приходится 100% всего выпуска каучуковых мономеров в стране. Производителей каучуковых полимеров, помимо указанных предприятий, существует еще четыре. Однако из-за сырьевого диктата российская индустрия синтезкаучука плавно движется к дуополии (см. график 1). В чем же выражается сырьевой диктат? Нижнекамское предприятие стремится максимально перерабатывать сырье на своих мощностях, что подтверждает его инвестиционная программа, поэтому на рынок оно поставляет все меньше и меньше бутадиена. «Сибур» же, торгующий товарным бутадиеном, ведет себя как заправский монополист, не стремясь к его переработке, но и не допуская его «переизбытка» на рынке.

Некоторое количество каучукового сырья можно получить с нефтехимических комбинатов и с НПЗ, где оно образуется в виде побочного продукта. Так, в частности, работает Омский завод синтезкаучука. Однако как объемы производства, так и качество этого сырья, которое требует предварительной доработки перед использованием, совершенно не подходят для того, чтобы заместить газовое сырье, на котором привыкли работать российские предприятия. Еще один вариант обойти сырьевую дуополию «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима» - производить бутадиен самостоятельно из бутана. Традиционно бутан и бутадиен получают на больших и дорогих установках центрального газофракционирования на крупных нефтехимических комбинатах вроде Тобольского. Но эти установки производят и другие ключевые продукты нефтехимии. Существуют гораздо менее громоздкие и менее дорогие установки дегидрирования бутана. Производителей бутана в России немало (в частности, ими являются некоторые НПЗ). Чтобы избежать дуополии «Сибура»-«Нижнекамскнефтехима», не зависимые от них каучуковые заводы могли бы инвестировать в подобные установки. Правда, есть проблема. Когда рыночная конъюнктура спокойна, цены на бутан и бутадиен почти не отличаются, поэтому окупить такие установки почти нереально. Однако в последние годы цены на бутадиен значительно выше, чем на бутан (см. график 2), и технологии его производства из бутана становятся эффективными даже в Европе.

Есть такой опыт и в России. Не так давно на базе «Нижнекамскнефтехима» было создано совместное предприятие, реанимировавшее мощности комбината по дегидрированию бутана. В частности, именно оттуда получает бутадиен Ефремовский завод синтезкаучука. Впрочем, гендиректор завода Владимир Беликов скептически относится к идее дальнейшего развития этой технологии: «Для синтеза бутадиена из бутана в России нет ресурсов доступного бутана, в сырьевом обеспечении мы вынуждены полагаться на фракцию ББФ (бутан-бутадиеновая фракция), которую покупаем у нескольких нефтехимических комплексов». Следует заметить, что на этой фракции работает большинство мировых производителей синтетических каучуков, поскольку она образуется как побочный продукт при пиролизе, т. е. при производстве этилена и пропилена. Более того, по всему миру на таком сырье работает множество каучуковых заводов с неприлично малой по российским меркам мощностью 40–60 тыс. тонн, встроенных в комбинаты оргсинтеза и производящих наиболее массовые виды каучуков.

Тем не менее, при общем прогрессе российского органического синтеза (которого пока не наблюдается) ресурсы сырья для выпуска бутадиена могут значительно возрасти. С установки на 500 тыс. тонн этилена можно получать сырье для выпуска 60 тыс. тонн бутадиена, и большинство новых комбинатов оргсинтеза, например, в Иране такими установками оснащаются. При наличии инвестиций и желания даже с имеющейся сырьевой базой в России выпуск этилена легко может быть увеличен вдвое, до 4 млн тонн. Нетрудно посчитать, что при полном использовании всех продуктов пиролиза это увеличило бы предложение бутадиена почти на четверть миллиона тонн, то есть в полтора раза в сравнении с тем, сколько его производится в России сейчас.

Логистика, экспорт и инвестиции

Второй источник головной боли производителей каучуков - логистика. С экономико-географической точки зрения чем дальше от источника сырья (то есть, как мы выяснили выше, от Тобольска) находится завод, тем хуже, потому что каучук как твердое вещество гораздо транспортабельнее газового сырья, из которого он производится. Учитывая гигантские транспортные плечи, становится понятно, почему в структуре себестоимости каучука доля затрат на транспорт сырья превышает 15%. С другой стороны, построенные в 1930−х предприятия не виноваты, что спустя десятилетия оказались в столь невыгодном транспортном положении, потому что были переведены с картофеля на газ.

Поскольку большинство наших заводов находится в глубине европейской части страны, в том числе в Центральной России, проблемой для них является не только транспортировка сырья, но и вывоз самих каучуков за пределы страны. По словам Владимира Беликова, «каучук в Юго-Восточной Азии значительно дороже, чем в Европе, но довезти его туда непросто. Единственный вариант - экспорт через балтийские порты». Для предприятий Урало-Поволжья, где выпускается две трети российского каучука, проблема экспортной логистики стоит еще острее. Во многом именно из-за логистического барьера российские экспортеры ориентируются в основном на европейский, а не на более интересный азиатский рынок.

Основной вопрос, впрочем, не в том, по какому маршруту, а в том, имеет ли вообще смысл везти наш каучук за рубеж. Статистика дает уверенный ответ: имеет (см. график 3), более половины российского каучука экспортируется. Однако присутствие наших компаний на мировом рынке сокращается (см. график 4), причем в наибольшей степени это относится к самым массовым стирольным каучукам. Парадокс объясняется просто: развиваться дальше на советских активах российские производители уже не могут, а их обновление идет достаточно медленно (см. график 5). Лишь 40% бутадиеновых каучуков в России выпускаются на современных неодимовых или литиевых катализаторах, тогда как на Западе это давно является нормой. И хотя, по словам российских производителей, многие западные шинники сохранили в своих рецептурах старые типы каучуков, которые и покупают в России, очевидно, что будущее явно не за ними. Именно поэтому в последние годы наши производители каучуков спохватились и начали массово переводить мощности на новые катализаторы.

Примерно так же обстоят дела и с выпуском бутилкаучуков. Хотя мировой рынок этой продукции близок к олигополии (на нем доминируют американская ExxonMobil и германская Lanxess) и обеспечивает высокую маржу, инвестиции необходимы и здесь. Сейчас в мире три четверти всех произведенных бутилкаучуков - это галобутилкаучуки. Последние выгодно отличаются от традиционных каучуков, например, более быстрой вулканизацией (производство шины занимает меньше времени) и износостойкостью. В России, однако, около двух третей выпуска приходится на традиционные немодифицированные бутилкаучуки. И это при том, что наряду с бутадиеновыми бутилкаучуки сейчас основной объект инвестирования в каучуковую отрасль; их доля в общем выпуске растет, а стирольных, в которые почти ничего не вкладывается, - падает (см. график 6).

Что касается ценовой конкурентоспособности, то тут российским производителям в очередной раз сделала подарок мировая конъюнктура. При этом в самой России наиболее ходовые марки каучуков стоят либо столько же, сколько в Европе, либо не намного дешевле. В то же время, по оценкам представителя одного из российских производителей каучуков, себестоимость их выпуска в стране сейчас лишь на 10–20% ниже, чем в Европе. Впрочем, если европейские производители, по данным консалтинговой компании CMAI, работают с рентабельностью около 20%, у их российских конкурентов с учетом затрат на логистику этот показатель должен составлять не меньше 30%. Однако маржа наших поставщиков все в большей степени съедается за счет удорожания сырья. «За последние несколько лет на нашем заводе доля бутадиена в себестоимости каучука выросла с 40 до 60 процентов», - говорит Владимир Беликов. По его словам, сейчас бутадиен, предлагаемый к реализации на рыночных условиях, в России стоит дороже, чем в Европе.

Засучить рукава и работать

Что же делать российским производителям каучуков в такой ситуации? Главная проблема, на наш взгляд, в том, что большинство из них и не пытаются ответить на этот вопрос, не уделяя стратегическому планированию должного внимания и уповая лишь на дары конъюнктуры. Единственное исключение из данного правила - это, пожалуй, лишь «Нижнекамскнефтехим», обновивший за последние годы половину мощностей, вложивший средства в удешевление производства изопрена и вынашивающий амбициозные планы по дальнейшей модернизации каучукового бизнеса.

Может быть, у российской каучуковой индустрии банально нет денег на инвестиционное развитие? Однако при рентабельности в 30% (оцененной, заметим, только для экспортных поставок, где по производителям бьет логистика) и выручке в 3,5–4 млрд долларов общий объем прибыли в отрасли составляет около 1 млрд долларов ежегодно. Для строительства современного завода галобутилкаучуков мощностью 100 тыс. тонн «с нуля» нужно 600 млн долларов, для создания выпуска бутадиеновых каучуков на современных катализаторах мощностью 50 тыс. тонн - около 50 млн. Словом, годовой прибыли каучуковой отрасли вполне хватило бы на то, чтобы привести себя в относительно приемлемое состояние.

Но это только полдела. Чтобы вернуть позиции на мировом рынке, российским производителям уже недостаточно обновления оборудования - необходимо работать с конечными потребителями. Именно тесное сотрудничество с потребителями позволяет западным производителям каучуков относительно хорошо себя чувствовать, даже не имея такой сырьевой форы, какой располагает Россия. Это естественно, поскольку мировой рынок шин, а значит, и мировой рынок каучука определяется всего несколькими грандами. Другое дело, что им не очень выгодно предлагать нашим поставщикам такие же условия сотрудничества, какие они предлагают западным контрагентам. Например, они пытаются фиксировать в долгосрочных контрактах не формулу цены, а сами цены, что в условиях удорожания сырья делает такие поставки малоприбыльными. Дело тут не только в том, что наша индустрия выпускает, образно выражаясь, ширпотреб, а западные заводы предлагают более продвинутую продукцию. У шинников есть рычаги, на которые можно давить: они могут ссылаться на несоответствие российской продукции, выпускаемой на советском оборудовании, собственным стандартам, предлагать услуги по сертификации и продвижению на рынок в обмен на выгодные для себя контракты и т. д. и т. п.

Интересно, что у наших производителей каучуков большой опыт заключения долгосрочных контрактов по поставкам за рубеж, где, как мы отметили выше, есть серьезные логистические проблемы и ценовое давление западных шинных компаний. В то же время опыт заключения таких контрактов на внутреннем рынке почти отсутствует, хотя на российских заводах западных компаний производится уже примерно четверть всех легковых шин в стране. Западные шинные компании кровно заинтересованы в покупке местного сырья для местного производства, и проиграть здесь конкурентную борьбу нашим производителям каучука никак нельзя. Сейчас отсутствие таких контрактов имеет вескую причину. Ни Nokian, ни Michelin еще не имеют на российских заводах производства резиновых смесей, для которых, собственно, и нужен каучук. По имеющейся информации, завод Nokian во Всеволожске получает смесь из Финляндии, завод Michelin в Давыдово - из Польши. Но через несколько лет ситуация изменится (Nokian уже сейчас строит цех резиносмешения), и тогда потребление каучука в России снова начнет расти. Вопросы модернизации производства и улучшения переговорных позиций в дискуссии с шинными грандами станут к этому моменту делом чести и выживания для российских заводов синтезкаучуков.

Влас Рязанов, корреспондент журнала

Несмотря на периодически возникающую экономическую и природную нестабильность, мировое производство каучуков продолжает расти. В 2011 г., согласно данным International Rubber Study Group (IRSG, Сингапур), производство каучуков достигло 26 млн. т, при этом на долю натурального каучука (НК) приходилось 42%, синтетического (СК) – 58%. Объемы производства последнего превысили выпсук натурального продукта на 5 млн. т. По сравнению с 2010 г. темпы прироста производства каучуков несколько снизились и составили 6,4% против 10,9%. Основным поставщиком НК на мировой рынок остается Азия, на ее долю приходится более 90% от объемов производства в мире. Согласно прогнозам экспертов IRSG, в 2012 г. мировой спрос на каучуки достигнет 26,8 млн. т/год, при этом прирост в секторе синтетического каучука составит 3,6% (15,5 млн. т/год), прирост спроса на натуральный каучук превысит 3,4% (11,3 млн. т/год). Однако экономические проблемы в Европе и других регионах могут скорректировать эти показатели в сторону снижения.

Мировое производство натурального и синтетического каучука в 2009-2011 гг., тыс. т

Потребление натурального и синтетического каучука в мире в 2009-2011 гг., тыс. т

Источник: International Rubber Study Group (Сингапур)

Натуральный каучук

2011 г. оставался достаточно напряженным в плане свободных объемов НК на мировом рынке, разница между объемом производства и потребления составила около 50 тыс. т.

В 2011 г. мировое производство НК достигло 10,97 млн. т/год, при этом лидирующие позиции в секторе сохранили традиционные страны-поставщики – Таиланд, Индонезия, Малайзия. За последние несколько лет максимальный выпуск НК в Азиатском регионе был достигнут только в 2010 г., когда объем производства НК составил 10,98 млн. т. Что касается лидеров, то с 90-х годов прошлого века Таиланд стабильно удерживает первое место по объемам производства НК в мире, на его долю приходится около 30% объемов производства. В 2011 г. стране удалось несколько увеличить производство по сравнению с уровнем 2010 г., когда природные катаклизмы нанесли отрасли серьезный ущерб: финансовые потери от наводнений, обрушившихся на Таиланд, в 2010 г. оценивались в $170 млн. В условиях высоких цен на каучук правительство страны и сами фермеры приняли серьезные меры для восстановления плантаций каучуконосов и посадки новых. Однако период созревания растений составляет 6-7 лет, так что значительного увеличения объемов производства НК в стране в ближайшее время ожидать не приходится. Согласно данным экспертов Тайской ассоциации производителей каучука (Thai Rubber Association), в 2012 г. экспорт НК в стране может составить 2,8 млн. т, объем производства – 3,15 млн. т. В 2011 г. эти цифры составляли 2,7 млн. и 3,0 млн. т соответственно.

Индонезия является вторым по объемам производства производителем НК в мире, занимая долю в 27%. Рост объемов производства в стране отмечался ежегодно, вплоть до 2009 г., когда мировой кризис внес коррективы во все сектора мировой экономики. Несмотря на стремление Индонезии опередить по объемам производства НК Таиланд, в условиях более низкой урожайности и ограниченности площадей плантаций каучуконосов в ближайшие годы это вряд ли удастся сделать.

В тройку лидеров входит также Малайзия, которая поставляет около 9% мировых объемов НК. В отличие от двух первых стран Малайзия сама потребляет значительные объемы НК для производства резинотехнических изделий. Среди остальных стран-поставщиков НК на мировой рынок можно отметить Индию, Вьетнам и Китай.

Наиболее динамично отрасль развивается во Вьетнаме, который за последние несколько лет вошел в пятерку крупнейших мировых производителей НК. Индия, занимая 4 место в мире, более половины произведенного каучука потребляется внутри страны, как и Китай. Однако в Китае объемы производства ограничены географическими и климатическими особенностями страны.

Традиционно крупнейшими потребителями НК являются не сами производители данного продукта, а Китай, Западная Европа, Северная Америка и Япония. В связи с этим около 75% НК странами-производителями экспортируется. Крупнейшим потребителем натурального каучука остается Китай – на его долю приходится около 30% мировых объемов, в некоторые периоды эта цифра доходила до 40%. В 2009 г., когда в условиях мирового кризиса объемы потребления каучука в мире значительно снизились, благодаря Китаю отрасль удержалась на плаву. Согласно данным таможенной статистики, в 2011 г. Китай импортировал 2,1 млн. т НК, что на 13% выше уровня 2010 г. В 2012 г. импорт НК Китаем может составить 2,95 млн. т.

В 2011 г. потребление НК в США достигло 1,03 млн. т/год – это максимальный уровень, начиная с 2008 г., но для США, как и для стран Западной Европы, отмечается тенденция снижения потребления каучука в связи с переносом мощностей по производству шин в регионы с более дешевой рабочей силой, такие как Южная Америка и Восточная Европа. Так, в Польше, Румынии, Венгрии крупные шинные компании из Азии, Западной Европы и США построили или планируют строить достаточно крупные заводы. В Японии НК стабильно удерживает прежние позиции на рынке, несмотря на волатильность объемов производства автомобилей и шин в данной стране. Высокие темпы роста объемов потребления НК в связи с увеличением объемов производства автомобилей и шин отмечены в Индии. Однако объем потребления каучука в Индии практически равен объемам производства.

Эксперты ожидают рост объемов потребления НК в мире в текущем году. Принимая во внимание ограниченные возможности производства НК, можно прогнозировать напряженную ситуацию со свободными объемами и ценами на рынке.

Синтетический каучук

Мировое производство СК за последние 2 года выросло на 10% и превысило в 2011 г. 15 млн. т. Крупнейшими поставщиками данного продукта остаются страны Северной Америки и Евросоюза, свой вклад в мировые объемы вносит и Россия.

Среди основных видов синтетических каучуков лидирующие позиции традиционно удерживают бутадиен-стирольный и бутадиеновый каучуки, их доля в суммарном мировом производстве в 2011 г. достигла 60%. При этом за последние несколько лет соотношение между основными видами СК остаются практически неизменными.

Параллельно с ростом объемов производства СК увеличился, опережая при этом производство на 1-2%, спрос на данный продукт. Аналогично ситуации с натуральным каучуком, крупнейшим потребителем СК остается Азиатско-Тихоокеанский регион, на его долю приходится более 50% мировых объемов потребления.

Что касается бутадиен-стирольного каучука (БСК), то с 2000 г. по 2010 г. мировой спрос на него вырос с 3,29 млн. т/год до 4,57 млн. т/год. Такая тенденция сохранится и в ближайшем будущем. К 2020 г. мировой спрос на бутадиен-стирольный каучук может превысить 8,2 млн. т/год. Благодаря растущему спросу со стороны шинного сектора и РТИ, строительной, автомобильной и обувной промышленности Китай остается крупнейшим производителем и потребителем БСК. Наравне с Китаем в Азиатско-Тихоокеанском регионе крупными потребителями синтетического каучука являются Южная Корея и Индия. Среди основных сфер потребления БСК остается шинная отрасль, где традиционно использовались как эмульсионный БСК, так и каучук, получаемый по растворной технологии. Исторически сложилось, что эмульсионный БСК благодаря более высоким технологическим (перерабатывающим) свойствам шире используется в производстве шин по сравнению с каучуком, получаемым методом растворной полимеризации. Однако в связи с ужесточением требований к качеству шин, их эксплуатационным характеристикам и необходимости экономии топлива темпы роста спроса на БСК, получаемый методом растворной полимеризации, в ближайшей перспективе будут выше, чем на эмульсионный.

Основным сырьем для производства бутадиеновых каучуков остается бутадиен, ситуация с которым далека от идеальной. Тенденция снижения объемов производства бутадиеновой фракции в мире сохраняется: в Европе производство нафты остается на низком уровне; в США основной упор сделан на шельфовый газ (этан), содержащий незначительное количество фракции С4; в Китае растет число проектов по производству олефинов из метана, полученного из угля, что также не способствует увеличению объемов пиролизного сырья для производства бутадиена.

Реализованных проектов по производству бутадиена немного. Согласно прогнозам, в течение следующих 5 лет мощности бутадиена в мире вырастут в среднем на 695 тыс. т/год, при этом мощности синтетического каучука – на 955 тыс. т/год, Таким образом, на рынке сохранится дефицит бутадиена.

Ввод новых мощностей по производству бутадиена в мире в 2012-2016 гг.

Источник: CMAI, США

Ввод новых мощностей по производству СК в мире в 2012-2016 гг.

Источник: CMAI, США

Российские реалии

Согласно данным ассоциации “Синтезкаучук”, суммарный объем производства синтетического каучука в России за последний год вырос на 5,9% и достиг 1,25 млн. т. Из 9 предприятий отрасли 5 нарастили объемы выпуска каучука, наиболее высокие темпы были отмечены в ОАО “Омский каучук” и ОАО “Ефремовский завод СК”. Остальные производители, среди которых ОАО “Воронежсинтезкаучук”, ОАО “Синтез-Каучук”, ОАО “Стерлитамакский НХЗ”, ОАО “Казанский завод СК”, в 2011 г. снизили объемы производства. Росту объемов производства способствовал высокий спрос на данный продукт не только со стороны внутреннего, но и внешнего рынка.

На российский рынок в 2011 г. российские производители поставили 331,6 тыс. т каучуков, что на 1,3% выше уровня 2010 г. При этом благоприятная конъюнктура отмечалась в основных секторах-потребителях каучуков. Так, индекс производства резиновых и пластмассовых изделий в 2011 г. по сравнению с 2010 г. составил 113,1%, объемы производства шин для легковых автомобилей в 2011 г. выросли на 20,2%, для грузовых автомобилей и городского общественного транспорта – на 0,6%.

Положительная динамика отмечается и в 2012 г., в частности, за 5 месяцев было произведено 624 тыс. т синтетических каучуков (прирост 1,3% к уровню 2011 г.), а выпуск шин, пневматических покрышек для легковых автомобилей вырос на 6,1% до 13,7 млн. штук. В целом индекс производства резиновых и пластмассовых изделий в январе-мае 2012 г. составил 103,2% по сравнению с аналогичным периодом 2011 г.

Производство СК в РФ в 2010-2011 гг., тыс. т

* – учтены все виды каучуков и высокомолекулярного полиизобутилена.

2.3. Мировые мощности по производству синтетических каучуков

2.3.1. Совокупное мировое распределение мощностей

Прежде чем описать структуру мирового производства, представим структуру распределения мировых мощностей по отдельным видам каучуков. В структуре совокупных мощностей.

За последние годы специалисты наблюдают так называемый «китайский фактор», который оказывает влияние на всю ситуацию синтетических каучуков в мире. Являясь одним из крупнейших производителей синтетического каучука, Китай демонстрирует высокие темпы роста (до кризиса). На территории Китая и других азиатских стран мировые производители организуют совместные предприятия, также появляются новые местные производства. В азиатском регионе сейчас сосредоточено 36,4% всех мировых производственных мощностей. Лидерами в Азии по производству синтетического каучука являются Япония (12,9% от мирового объема), Китай (9,7%), Корея (6,6%) и Тайвань (4,5%). За азиатским лидером следует Европа (31,8%) и Северная Америка (24,7%). Структура совокупного распределения мощностей представлена на диаграмме ниже.

Диаграмма 2.3

Структура совокупного распределения мощностей по регионам мира

Представим распределение мощностей по отдельным видам каучуков.

2.3.2. Распределение мощностей по отдельным видам каучуков

Большая часть мировых мощностей предназначена для производства бутадиен-стирольного каучука. Существующие мощности рассчитаны на производство 5564 тыс. тонн бутадиен-стирольного каучука, что составляет в общем объеме мощностей 41%. Доля производственных мощностей полибутадиенового каучука составляет 21% и рассчитаны на 2951 тыс. тонн каучука. Этиленпропиленовые каучуки благодаря своим универсальным свойствам нашли множество различных применений и занимают третье место (8% или 1097 тыс. тонн). Далее следует бутилкаучук, который широко применяется в шинной промышленности для производства камер и диафрагм. На него приходится 8% всех мощностей, что составляет 1040 тыс. тонн.

На диаграмме ниже представлена структура мировых мощностей по различным видам синтетических каучуков.

Диаграмма 2.4

Структура мировых мощностей по различным видам синтетических каучуков

Источник: International Rubber Study Group

2.3.2.1. Бутадиен-стирольный каучук

Бутадиен-стирольный каучук эмульсионной и растворной полимеризации благодаря своим универсальным свойствам остается основным в индустрии синтетических каучуков. Мировые мощности рассчитаны на производство свыше 5500 тыс. тонн бутадиен-стирольного каучука. В основном (82%) существующие мощности предназначены для производства бутадиен-стирольного каучука эмульсионной полимеризацией. Для производства каучука растворным методом - около18%. На диаграмме приведено соотношение мировых мощностей производства эмульсионного и растворного бутадиен-стирольного каучука в различных регионах, а также доля каждого региона в производстве каучука растворным или эмульсионным способом. Наибольшее количество производственных площадок для изготовления эмульсионного каучука располагается на территории Европы (30.8%) и Азии (37.9%), а для изготовления растворного каучука - в Северной Америке (38.8%) и Азии (30.2%).

Самыми крупными производителями бутадиен-стирольного каучука, как правило, являются производители шин. Таким образом, они выстраивают вертикаль производства от базового сырья до готового изделия. Такой подход позволяет обеспечить минимальные издержки и независимость от сырьевых поставщиков.

Диаграмма 2.5

Распределение мировых мощностей производства бутадиен-стирольного каучука (эмульсионного и растворного)

Плантация гевеи.

Путешествуя по Таиланду на автомобиле из города в город, часто проезжаешь мимо различных фруктовых плантаций, ананасовых полей, а также стройных и аккуратных рощиц гевеи. Часто замечаю, что молодые гевеи растут вторым ярусом над ананасами.
Пока деревья молоды, они не заслоняют солнце, а собирать с них сок ещё рано. Так они и растут, друг другу не мешая. Всё гармонично.
Ещё одно наблюдение мною подмеченное:
В районах таких гевейных рощ на веревках сохнут странные коврики прямоугольной формы с закругленными краями. Аналогию я провела и решила, что они имеют резиновый состав. Впоследствии, порывшись в интернете, я нашла об этом кое-что.

Гевея, хевея (Hevea), род вечнозелёных однодомных деревьев семейства молочайных. Около 12 видов, высота дерева 30-40 м, листья тройчатосложные, цветки мелкие, однополые, собранные в метельчатые соцветия.
Плод коробочковидный. Семена овальные, крупные (до 3 см), с плотной коричневой оболочкой, быстро теряют всхожесть. Млечный сок растений содержит каучук, для получения которого применяют подсочку деревьев с 10-12-летнего возраста.

С одного дерева получают от 3-4 до 7,5 кг каучука в год.
Гевея выращивается на отдельных плантациях и в течение 13 лет (с 7 до 20) используется для производства каучука. Затем старые деревья вырубаются и идут на производство мебели.
Сок каучукового дерева называется «латекс».
Его состав следующий: 65-70% воды, 25-30% натурального каучука, 1-2% протеина, 1% минералов.


Подготовка дерева

Сбор сока
Латекс добывается при вырубании V-образного клина в стволе дерева. Он собирается в специальные коллекторы порциями по 45-60 грамм.

Заливка сока в формы
Собранный латекс из нескольких десятков емкостей заливается в большой поддон, где отстаивается довольно длительное время.


Застывшая масса


В результате отстаивания сок превращается в плотную и очень прочную резиновую массу.
Затем эту массу пропускают через пресс, чтобы отжать воду.

Получившиеся в результате коврики-заготовки

В результате получается брикет резины, который затем высушивается при высоких температурах, в результате чего масса приобретает более темный цвет (на фотографии этот брикет расположен слева).


Продукция – всевозможные латексные подушки и матрасы.

Каучуконосы лучше всего произрастают не далее 10 градусов от экватора на север и на юг, т.к. очень требовательны к теплому влажному климату и плодородной почве.
Полоса шириной 1300 км по обе стороны от экватора известна как «каучуковый пояс».
Травянистые латексные каучуконосные растения из семейства сложноцветных (кок-сагыз, крым-сагыз и другие), произрастающие в умеренной зоне и содержащие каучук в небольшом количестве в корнях, промышленного значения не имеют.
Развитие промышленности, начиная с конца XIX века, значительно повысило потребности в каучуке, поэтому кроме лесов бассейна Амазонки появились новые плантации гевей.
Молодые деревца из Южной Америки посадили в Малайзии, Индонезии и на острове Цейлон, где они отлично прижились и дают большой урожай.
Сейчас 30% производимого в мире каучука собирается на плантациях. Гектар плантаций гевеи бразильской дает от 950 до 2000 кг каучука в год.
В настоящее время странами-лидерами в области производства каучука являются Индонезия, Малайзия, Таиланд и Шри-Ланка.

Региональная структура потребления

Половина всего мирового потребления синтетического каучука сосредоточено в азиатском регионе. Крупнейшим переработчиком синтетического каучука в Азии является Китай, на него приходится 25,3% всего мирового потребления и составляет 3145 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом потребление в стране выросло на 18% (2580 тыс. тонн в 2005 году). Потребность стран ЕС в синтетическом каучуке в 2006 году составила 2563,4 тыс. тонн (20.7% в общем мировом потреблении). Крупнейшими странами-потребителями синтетического каучука в ЕС является Германия (635 тыс. тонн), Франция (311,7 тыс. тонн), Испания (289,2 тыс. тонн). Несмотря на лидирующие позиции в регионе для этих стран отмечается отсутствие роста потребления (Германия) или его спад (Франция -12%; Испания - 5%). Другие страны Европейского Союза, такие как Италия и Англия, также являются крупными европейскими потребителями синтетического каучука (254 тыс. тонн и 239,6 тыс. тонн соответственно), но для них отмечается рост потребления 7% по сравнению с 2005 годом.

Источник: International Rubber Study Group

Структура совокупного потребления синтетических каучуков по основным направлениям использования в различных странах мира

К настоящему времени наблюдается некоторое равновесие в потреблении натурального и синтетического каучука. Так как не в любой области синтетический каучук может заменить по свойствам натуральный. До сих пор еще не удалось в полной мере воспроизвести свойства натурального каучука искусственным путем. Самой емкой областью потребления синтетического каучука в мире остается шинная промышленность. Другим крупным сегментом потребления, который включает в себя самые разнообразные изделия, является производство резино-технических изделий общего назначения.

Объем потребления синтетического каучука по основным секторам использования крупнейшими странами потребителями в 2006 году

Источник: International Rubber Study Group

Таким образом, в рассматриваемых странах примерно 48,7% от совокупного потребления СК используется для изготовления шин. Для РТИ общего назначения соответственно - 51,3%.
Наиболее популярным каучуком в обоих сегментах являются бутадиен-стирольный каучук и полибутадиеновый каучук. В производстве шинных продуктов помимо данных видов каучуков широко используются бутилкаучук и полиизопреновый или натуральный каучук. Распределение в сегменте резино-технических изделий общего назначения по видам каучуков представлено на диаграмме ниже.

Распределение объема по видам каучуков в сегменте РТИ общего назначения в 2006 году

Источник: Презентация фирмы DSM на конференции «Tires&Rubber. Russia&CEE Markets», 12-13 Октября 2006 года, Будапешт

Мировой экспорт и импорт синтетических каучуков

В 2006 году по экспортно-импортным сделкам было реализовано 7273 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом рост составил примерно 2%, что согласуется с темпами роста производства и потребления синтетического каучука в мире (3,5% и 3 % соответственно).

Китай

Крупным мировым импортером синтетического каучука является Китай. Несмотря на достаточно большие существующие мощности на своей территории, в Китае наблюдается недостаток сырья для переработки в резино-технические изделия. Общий экспорт синтетических каучуков составляет 82,6 тыс. тонн (большую долю составляет бутадиен-стирольный каучук), в то время как импорт в 2006 году составил 1301.8 тыс. тонн. По сравнению с 2005 годом импорт возрос на 19%, а экспорт снизился на 12%, что указывает на значительный рост внутреннего рынка производства резино-технических изделий в Китае. На диаграмме представлена структура импорта Китая по видам синтетического каучука:

Объемы импорта Китая по основным видам синтетических каучуков в 2006 г.

Источник: International Rubber Study Group

Импорт в 2006 году составил примерно 40% от совокупного потребления каучуков в Китае. Наиболее востребованы Китаем бутадиен-стирольнй каучук, полибутадиеновый каучук и полиизопреновый каучук. Структура поставок каучуков в относительных величинах представлена на диаграмме ниже.

Структура импорта Китая по основным видам СК в 2006 году

Источник: International Rubber Study Group

США

США является крупнейшим в мире экспортером синтетического каучука (1250,1 тыс. тонн, 17% в мировом объеме) и вторым по величине импортером синтетического каучука после Китая (606,6 тыс. тонн, 8% в мировом объеме). Таблица ниже показывает структуру и объемы экспорта и импорта США в 2006 году по видам синтетического каучука.

В наибольших объемах США экспортируют бутадиен-стирольный, полибутадиеновый, этиленпропиленовый и бутиловые каучуки. Эти же виды каучуков наиболее распространены в структуре импорта. В сумме на их долю приходится порядка 61,2% от совокупного импорта синтетических каучуков в США.

Япония

Традиционным мировым экспортером каучуков является Япония. В 2006 году экспорт Японии составил 492,9 тыс. тонн (6.,8% в мировом объеме), по сравнению с 2005 годом объем экспорта снизился на 6%. Импорт синтетического каучука в Японии существенно ниже (191,4 тыс. тонн, 2,6% в мировом объеме), что обусловлено внутренней политикой государства по отношению к импорту продукта из других стран. Структура экспорта Японии по видам каучуков представлена на диаграмме.

Объемы экспорта каучуков по основным видам из Японии


Источник: International Rubber Study Group

Южная Корея

Корея занимает 8,5% долю в мировом экспорте. В 2006 году экспорт синтетического каучука из страны составил 621,1 тыс. тонн, импорт составил 125,8 тыс. тонн или 1,7% от мирового объема. Структура экспорта и импорта Кореи представлена в таблице ниже.